導入事例

新旧入り交じった設備…
工場全体を管理して、可動率を向上させたい!

ジェイテクト香川工場(香川県)|1975年に創業開始。社員数 約1,000名

事業内容:円すいころ軸受(テーパーローラーベアリング)を、鍛造加工から組み立てまで一貫生産。

課題1

可動率をとにかく向上したい。
ラインは新旧入り交じった設備で制御装置もバラバラ。
個別管理はできるが全体管理ができなくて困っている。

月々の生産・段取り回数時間をグラフで「見える化」したい。
さらには、日々・月単位の可動率・非可動率の内訳も「見える化」して重点対策を判断できるようにしたいなぁ・・・

解決策

スマートファクトリー化、工場のIoE化の最初のステップは、
まず設備をつなげることから始めます!

アドオンタイプのボード型PLC「TOYOPUC-Plus」は、PLCのメーカーを選ぶことなく、
コストミニマムで「つなげる」ことが可能です。ライン全体をつなげて、今まで気づかなかった設備の弱点や、
阻害要因を「見える化」し、可動率の向上を目指します。

【改善ポイント】

設備をつなげて、様々な阻害要因の「見える化」

見える化する前に、まず「設備」「モノ」をつなげることが重要です。設備をつなげたあと、「人」と「情報」をつなげることで、STEP2「見える化」につながります。可動率を阻害する要因としては、段替え、刃具交換、異常処置、また、異常の種類にも、突発停止と頻発停止があります。見過ごしやすい頻発停止も、要因を「見える化」して、改善サイクルにつなげることが大事です。

課題2

可動率は上がった。次は人生産性を向上したいなぁ…

複数のラインを掛け持ちするライン担当制。異常発生時や残業時間等、ライン停止時に人生産性が落ちる。
また、作業者が不足してるのかわからない。

解決策

ラインの担当制から、「ホームポジション盤」による体制に。

ラインの中央にホームポジションという盤を設け、作業者はこのホームポジション盤で指示された作業を行い、作業が完了するとまたホームポジションに戻る。作業者の必要なライン、必要な時が明確になり、ジャストインタイムで作業できる体制に。

ホームポジション盤

【改善ポイント】

作業者の必要なライン、必要な時を明確化し、
ジャストインタイムで作業

ホームポジションを実現するためには、全ての作業者が全てのラインで作業が出来ることが前提条件となったため、作業者教育を行い同時に多能工化を図りました。人生産性向上は、人の能力そのものも向上させます。

JTEKTのIoEが目指すところ

生産性には資産生産性と人生産性があります。だからジェイテクトは設備などのモノだけでなく、人もつなげて両方の生産性向上に取り組んでいます。そしてその先には設備と共に人が成長する工場であり、設備と人が協調して人の知恵が働く、人が主役のスマートファクトリーの実現を見据えています。

導入事例

  • 導入事例 ジェイテクト刈谷工場
  • 導入事例 ジェイテクト香川工場
  • 導入事例 A社
  • 導入事例 B社