TOPIC
2030年CO2総排出量目標の設定に向けて
国内については生産技術革新と工場の日常改善によるエネルギー削減に先行して取組み、2013年度比で35％以上の削減を目指します。
金融安定理事会によって設立された「気候変動関連財務情報開示タスクフォース」気候変動シナリオを用いて、自社に与える気候関連リスクと機会を評価結果に基づき経営戦略・リスク管理を見直し、財務に与える影響開示を求めるもの
ジェイテクト単独CO2総排出量（実換算係数）
グローバルCO2総排出量（実換算係数）
【CO2排出量算出に用いる換算係数】
2020年までのCO2排出量原単位管理では、自社の改善効果を評価できるよう換算係数を固定。2021年以降の総排出量管理では、より実態に合ったCO2排出量とするため、購入電力会社ごとに、年度ごとの実換算係数（マーケットベース）を用いて算出しています
活動報告
生産におけるCO2排出量削減
またエネルギーの使用の合理化等に関する法律(以下、省エネ法)の定期報告に基づく事業者クラス分け評価制度では、最高のSクラスに評価されています。
- CO2排出量
- 217,395t-CO2
- 内製生産高当たり排出量
- 131.1t/億円（16.0%減）
- 内製生産高当たり排出量
- 150.3t/億円（12.8%減）
「環境チャレンジ2050」実現への取り組み
1.非稼動停止活動
ジェイテクトでは、全工場の主要生産ラインのエネルギー使用量を把握する｢エネルギー見える化｣の環境整備を昨年度までに完了しました。これにより設備が非稼動時に消費する待機エネルギー量を把握し、生産現場でできる省エネ取り組みを全工場で推進中です。
2.原動力設備の高効率化
2018年度はポンプ類のインバータ化、高効率空調機への更新、パルスエアによるブロー改善等により、555t-CO2の削減を実施しました。
アルミ溶解保持炉の効率運用改善
エネルギー見える化／表彰制度
ジェイテクトでは、2016年から17年にかけてエネルギー見える化環境の整備を進めてきました。これまでの設備更新中心の活動には限界があり、今後はさまざまな現場の改善活動を一本化し意欲的に活動を加速させることが重要であり、18年度は見える化を使った全社改善活動の第1回目を開催し、優秀な取り組みをした3ラインが社長から表彰されました。19年度は更に現場のGLが中心となった見える化改善活動を実施していきます。
表彰制度受賞者の声
竹本 康則 軸受事業本部 亀山工場 製造部 第3生産課
今回の受賞は大変光栄に思います。取り組んだNo.12ラインは稼動して30年が経過しますが、まだまだ“輝ける”と言う強い信念で改善を進めました。“成功体験”を武器に他ラインにも活動を展開して参ります。
省エネ診断
新たな省エネアイテムの創出や省エネ診断の出来る人材育成を目的に、18年度は奈良・亀山・田戸岬の3工場でパナソニック環境エンジニアリング殿、日立産機殿の協力の下、省エネ診断を実施しました。19年度は社内診断チーム自立化への仕上げの年としてトヨタ自動車殿の支援により、花園・奈良・岡崎の3工場＋国内グループ会社の診断を実施していきます。また診断技術者も固定し、スキルマップを用いて弱みや課題を把握し、診断の現場にてOJTにより育成を図っていきます。
再生可能エネルギーの導入
2018年、中国の無錫にあるWKBとKNBW、KAWの3工場でそれぞれ612kWと1426.8kW、1,001kW、また、国内グループ会社の光洋機械工業と豊幸でそれぞれ326kWと200kWの太陽光発電システムを設置しました。これにより年間2,460tのCO2排出量を削減できる見込みです。また、ジェイテクト単体では、これまで698kWの再生可能エネルギーを導入し、グループ全体では10,576kWとなりました。
太陽光発電の導入
国内グループ会社の光洋機械工業株式会社で、326kWの太陽光発電システムを結崎工場に導入しました。2012年度に固定価格買取制度（FIT）による全量売電方式で100kWの太陽光発電システムを八尾工場に導入しており、今回と合わせて426kWとなります。これにより、光洋機械工業株式会社の全電力使用量の２％を再生可能エネルギーで賄える見込みです。今後も環境負荷が少ない再生可能エネルギーの導入に取組み、自然と調和する工場づくりを進めていきます。
カラクリの導入
KLFは、お客様の環境に配慮したサプライチェーンの構築に貢献する為にCO2排出量を年間6%削減する目標を設定し、取り組みを進めています。今回、KLFではハブユニットの内軸研磨の搬送工程にて、｢からくり機構｣を導入し、エネルギー使用量の削減を図りました。従来の搬送工程では、モーターやシリンダーなど多数の動力を用いて搬送を行っていました。しかしながら、動力を用いることはエネルギー使用量が増加するだけでなく、安全性や故障時の修繕工数にも影響を及ぼします。｢からくり機構｣では、傾斜を活用した無動力搬送装置や重りを活用することで、1個のモーターと5個のセンサーを除き、無動力での自動搬送を実現しました。結果、42個のモーター、69個のシリンダー、12個のセンサーの削減を行い、改善前の80%にあたる電気使用量48,000kw/年、CO2排出量を年間35t削減することができました。
前列：Linsheng Huang, Xiaogang Jiang, Deguo Chen, Tian Luo, Cheng Xiao（JCC：中国）
生産技術革新によるCO2削減の取り組み
２）新規設備投資CO2削減アイテム折込み 〔新設▲30％、改造▲15％〕
３）主要11設備※ CO2削減取組み
※ 温間鍛造、熱間鍛造、連続炉、連浸炉、バッチ炉、ダイカスト、 軸受加工5設備
・鋳鍛造、熱処理工程の超精密化による加工設備の削減
・高速加工、複合加工による設備台数削減
２）計画段階での省エネアイテムの折込み
・「エコシート」による省エネチェック、省エネ投資の促進
・設備の小型化、電力回生、高効率機器、エアーレス化等の採用
事例１）つくり方改善
精密アルミ鋳造による工程削減・省エネ
①ハイブリッド溶解保持炉 鋳込み温度精度均一化
溶解保持炉：2015年開発～ 2018年 チューブバナー化
②金型温度制御 面冷却＋減圧冷却システム
省エネ率 従来比 ▲50％ 達成
事例２）省エネ設備開発
内製設計・製作 小型カップ洗浄機による省エネ
洗浄機：2014年開発～ 2018年 エネルギーロス低減・全電動化
省エネ率 従来比 ▲30％ 達成
物流におけるCO2排出量削減
- 売上高当たり排出量
- 1.82t/億円（前年比 約8%削減）
■2018年度
①トラック燃費向上やエコドライブの励行を原単位に反映、又中部地区の工場から九州地区へのトラック輸送をJR化し、600t/年のCO2排出量を削減しました。
②物流車両(リフト)のバッテリー化推進により10t/年のCO2排出量を削減しました。
■2019年度
①JR化拡大とフルトレーラー化推進及び船舶活用を検討してゆきます。
2018年度は8月に立上った浜松と関東、中部、関西の4物流センターで運送業者を集めて、油漏れ点検の充実、深夜早朝の荷役音への注意などについて現場で意見交換を行いました。また会議の席上では引き続きCO2削減の為、ドライブレコーダーやデジタルタコメーターを活用した運転手へのエコドライブの指導・教育の協力要請を行いました。
